近年来因饲料中添加动物骨粉、内脏等引发“疯牛病”后，欧美等发达国家纷纷弃用这些物质而改用化学合成生物素作为饲料添加剂，一时间生物素竟变得洛阳纸贵，化学合成法生产生物素也迅速成为各国的攻关热点。
生物素是一种水溶性B族维生素，是人体脂肪代谢及其它羧基化反应的重要辅酶，作为重要的营养强化剂，英国提出生物素参照营养摄入量为每人每天10～20μg，美国推荐的成人摄入量为每人每天30～100μ g。生物素也是畜禽生长发育必不可少的一种生物催化剂，对畜禽的生长发育过程及增重、肉的品质、皮毛等都有影响。目前国内市场生物素的用量不多，且大部分仅用于医药方面，其他如饲料添加剂等用量很少。
生物素生产工艺复杂，是所有维生素产品中技术含量最高的，主要有提取法、发酵法和化学合成法等。提取法是用氧化铝色谱法从蛋黄、牛奶以及动物的肝、肾、胰等内脏中提取生物素，在真空下经蒸馏精制而得。该方法产量小，成本高，所得产品主要用于生产生物学试剂。发酵法即用微生物经发酵制得，此法操作不易，收率不高，质量不够稳定。化学合成法是以2-氨基-3-巯基丙酸钠为起始原料，与一氯醋酸缩合，再经过酰化、酯化、水解等诸多反应而制得生物素。
多年来，人们一直都在研究采用化学合成法生产生物素，但直到上世纪80年代初，这一难题才得以攻克。化学合成法工艺复杂，前后共计11步反应，因此给工业化生产带来了很大难度：一是质量难控制；二是工艺路线长、步骤多，成本高；三是收率低；四生产规模小，全世界最大的生物素企业年产量仅为20多吨。
当前在全球范围仅有瑞士罗氏公司、美国默克公司、日本住友株氏会社、韩国西来集团等少数几家企业掌握该产品的生产工艺，而真正实现规模化生产的企业则仅有罗氏和住友。罗氏公司原产能为35吨／年，其规模居世界第一，近年来因国际市场需求旺盛，生物素价格也曾一度涨到每千克6000美元。于是2000年该公司开始对生物素生产线进行技术改造，计划将规模扩大到60吨，但因技术及环保等因素至今尚未完工。日本住友株氏会社生产规模为10吨，因该公司规模不大，技术工艺不够完善，生产成本较高，在市场上缺乏足够的竞争力。今天，罗氏、住友、西来等公司正投入大量人力和物力，加紧研制开发生物素生产的新工艺、新路线，并对老工艺进行技术改造和创新。
由于生物素的化学合成技术难度大，国内仅有个别企业采用发酵法生产。1997年浙江新昌制药厂组织开展化学合成法的科技攻关，最后终于打通了工艺路线，成功地将国外通用的11步合成法改为8步，同时产量增加，成本降低，一举打破了国外技术垄断，建成我国第一条化学合成法生物素生产线。后来又不断扩产，至2002年该企业生物素的年产能已达到40吨，实际年产量也达到20余吨，占世界总产量的1／3左右，且生产的生物素绝大部分用于出口。2002年，该企业出口创汇的一半就来自其生物素产品。
此外，国内有不少企业正准备投资开发生产生物素。湖北广济药业集团准备上马年产5吨的生物素生产线；河南援生制药公司拟与外商合资生产生物素；四川绵竹汉旺黄磷有限公司承担的d-生物素合成方法已通过省级科技鉴定，产品达到了美国的标准；上海迪赛诺公司已有产品生产出来，但各个企业的产量都不大。
生物素的生产工艺难度大，但市场潜力巨大，国内企业一方面应加大研发投入，加强与大专院校、科研单位的合作，创出我国独有的高科技含量的工艺路线，另一方面可利用当前世界医药及化工产品的加工生产向中国转移的时机，与国外公司合资生产，借助外国的先进工艺技术，成为世界生物素的重要生产基地。值得一提的是，生物素在化学合成生产过程中需要使用部分有毒化学物质，会对环境造成污染，企业在进行科技攻关时对此尤其应该给予重视。
